冲压Ａ线米宽的工作区里，井然有序地排立着四套先进的大型冲压设备。铿锵的冲压声浪中，一位身材刚健的汉子在忙碌的机器间来回检查指导工人的生产。他认真地与工人交流着，眉宇间时而透着几丝严厉、时而绽放轻松和蔼神色。他，就是全国“五一”劳动奖章获得者、柳州上汽通用五菱公司冲压车间一工段工段长黄克林。

  黄克林是公司里技术创新的能人。多年来，这位只有高中文化的工人，通过不断的学习创新，屡次改进操作工艺，为企业年节约近百万元资金，成为公司里享有盛誉的高级工和“特聘技师”。７月１３日，记者走进上汽通用五菱公司冲压车间采访，小伙子们谈得最多的是黄克林热心技术创新的事——

  有一次生产厢式车顶盖时，大家发现原来不到２‰的缺陷率竟然突增至５０‰！超出正常水平的２４倍！所有厂级领导都被这件事惊动了。经检查是模具出了问题，可是车间没有一个人会修，最后只好从远方请来专家“会诊”。故障虽然排除了，可是黄克林心里却久久不能平静：如果自己学会一手维修机床的手艺，就不用请专家、不用花那么多钱、更不会耽误那么多工时了。

  于是，黄克林开始刻苦自学《冲压工工艺学》、《模具制造原理》等专业书籍并且积极参加柳州市劳动局组织的等级培训。他经常是下班晚回家，在车间里边实践边看书本，终于使书本上的知识和与实际操作融会贯通。现在，他不仅掌握了一手熟练的冲压设备操作和模具维护的手艺，还用所学到的知识创新工作方法，取得了令人信服的效益。

  按设备常规的流程，工段里的四台机器在制造汽车发动机罩板、前大梁和后侧围外板时，分别需要４－５道工序，特别是最后一道工序需要在同一台设备上重复进行，既费时又费力。黄克林经过仔细琢磨后，对模具进行改进，将最后一道工序合二为一，使整一个流程在四台设备上一气呵成，结果生产效率和质量极大的提升，等于新添了一台设备。

  １９９７年以前，厂里左／右前立柱外板进料方法惯用的加工方法，是先把移动工作台开出来，将形料用吊车直接吊到移动工作台上，再把移动工作台开进去，这样的一个过程需要重复冲放气垫气压（耗时５分钟），极易造成气垫气压的不稳定，从而对产品质量产生特别大的影响，同时非增值时间过多，生产节拍受到了制约。

  针对问题的存在，黄克林又琢磨开了：能不能不要移动工作台就可以把料放上去呢？最后，他想到了制作一个特殊的工作平台及平板小车，把形料吊放到小车上，通过平台把料直接送到合适的位置，结果耗时不到一分钟。光是这项改进，每年就可以为企业节约资金５０余万元。现在，只要黄克林一出手，工段里再难的生产和技术问题都迎刃而解。

  黄克林管理的冲压车间一工段有４个班组５０多号人，几乎都是２０多岁的年轻人。小伙子们很少直呼他“工段长”，都习惯亲切地称他“班头”。因为他不仅会关心员工，而且在技术创新和解决技术难题方面“总是走在前头”。

  员工王乃崇在操作吊车起吊工作台时，由于判断失误，致使吊车钢丝绳断裂，砸坏了一段导轨。这名员工受到处罚后，背上了思想包袱。当时黄克林正在外地培训，听说这件事后，一回到车间就找到这名员工，安慰说：“谁没有个错呢？重要的是怎么挽回损失，怎么总结经验，下次不再重犯同样的错误。“随后，黄克林积极努力配合修东西的人参与维修，还组织全体员工攻克如何正确辨识、评估起吊重量的技术难题。经过多次培训，现在他所在工段的员工都能准确地评估起吊重量，杜绝了此类事故的发生。

  黄克林还经常组织工段开展业务培训和技术创新，培养了一大批技术能手，工段员工的合理化建议也日益增多。仅２００３年，该工段员工提出的合理化建议有１００多条，被采纳实施的达６０％以上，因实施了员工在技术创新方面的合理化建议，冲压车间每月可节约生产所带来的成本数万元。如黄克林和员工们提出的ＰＳ车顶盖开料技术改进建议实施后，每件ＰＳ车顶盖用料比原来缩小近１０ｃｍ，仅此项技术改进年节省本金３０多万元。

  在黄克林的带领下，工段出色地完成了各项工作，屡获公司的肯定。在公司劳动竞赛中，该工段获得了“安全”、“质量”、“降成本”等多种竞赛一等奖，荣获公司工段建设的最高荣誉———“五星级”工段称号。工段的凝聚力也慢慢地增加，许多青年员工积极要求上进。他所在的工段已有６名青年员工加入了中国，现在又有一批青年员工写了入党申请书。

  精益生产、ＧＭＳ全球制造体系、５Ｓ现场管理模式、ＢＰＤ班组管理……“中中外”三方合作的上汽通用五菱公司不断推行新的管理模式。很多名词，刚开始时黄克林都不知道是啥意思。但是通过学习，黄克林学会了这些管理概念，还能够将他们运用到工段管理和技术创新中。他对工段里的小伙子们说：“任何一件小事都有改善的空间，要创新就得不断学习。”他结合本工段的实际，首先按“５Ｓ现场管理模式”对工段现场进行改善入手，在工段生产现场管理中内做到目视化、一物一位，工作现场干净整洁。这一创新，使人机环境更优化，工人们工作起来心情更加舒畅，生产的效率大大提高。

  冲压车间里有４台大型机床，以往生产６３６０车顶盖的时候，往往是在１６００吨机床进行压形，然后叠加到８０件时用吊车一次性送到６００吨机床完成下一道工序。这种方法的缺陷是存在人员安全风险隐患，而且一出问题是８０件顶盖同时出问题！黄克林从总装车间流水线吨机床之间建立传送带，采用流水线作业的方法使上述隐患得到彻底改进，使返修率从原来的４０％降低到小于１０％，每台车可节省本金３元，年合计近５０万元。

  年已５０的黄克林在学习上永不满足。他所在的工段从工人到管理人员正处于不断的学习和培训中。他自己有个近期目标，要向公司里外国专家和技术员认真学习，把全球制造体系五大原则１３３项丝毫无误地贯彻到工段管理中，保证工段生产的产品质量更稳定。